Principio

Il metodo magneto-induttivo sfrutta le proprietà ferromagnetiche dell’acciaio, materiale con cui vengono realizzate le funi impiegate nei settori dell’impiantistica industriale e del trasporto pubblico e privato.

Il metodo consiste nel magnetizzare il tratto di fune da controllare con un campo magnetico longitudinale, di intensità tale da portare l’acciaio della fune in saturazione. Intorno alla fune viene a crearsi, per effetto della saturazione, un flusso magnetico nell’aria, parallelo al campo della fune stessa.

Se la fune, in una sua sezione, presenta disomogeneità (interne od esterne), le linee di flusso attorno alle anomalie perdono di linearità per la variazione di sezione metallica. Muovendo longitudinalmente una bobina nel campo si ottengono per effetto dell’induzione, in corrispondenza delle disomogeneità, delle forze elettromotrici indotte, che, una volta amplificate, possono essere inviate a dei dispositivi di registrazione grafica o computerizzata. Da un punto di vista pratico, per ottenere questo effetto e giungere a un controllo efficace, vengono utilizzati degli strumenti idonei, spostabili lungo la fune, e capaci di magnetizzare, con un campo longitudinale uniforme, la fune lungo tutto il suo sviluppo. Tali strumenti, denominati detector, utilizzano attualmente magneti permanenti che consentono una maggior versatilità e praticità di utilizzo, dal momento che non necessitano di energia elettrica sul posto, sono rapidi da installare e trasportare e sono di facile manutenzione.

Applicazione

Tale metodo può essere utilizzato in maniera ottimale sulla gran parte delle funi in esercizio, sia negli impianti di trasporto pubblico e privato, che nell’impiantistica cantieristica e industriale.

Il controllo magneto-induttivo è particolarmente indicato per la rilevazione di difetti che insorgono per il tipo di ambiente e condizione di operatività. Con tale metodo è possibile stimare lo stato generale della fune ed individuare eventuali rotture dei fili, anche interni, che possono portare ad una perdita nell’efficienza e nelle caratteristiche di sicurezza degli impianti.

Gli strumenti sono interamente progettati e realizzati nei laboratori SECURITY CONTROL e possono essere personalizzati per specifiche esigenze di controllo.

Principio

La tecnica sfrutta una particolare caratteristica delle leghe ferrose: il ferromagnetismo, ovverosia la capacità di concentrare un campo magnetico in presenza di discontinuità sulla superficie del pezzo in esame.

Nella zona vicina a una discontinuità, ad esempio una cricca, le linee di flusso del campo magnetico deviano localmente e creano, ai bordi del difetto, un’anomalia del campo magnetico.

Se il difetto affiora in superficie o è subsuperficiale, parte delle linee di flusso del campo magnetico vengono disperse oltre la superficie stessa.

Per evidenziare il difetto è allora sufficiente spruzzare la superficie con particolari polveri ferromagnetiche, colorate o fluorescenti. Le particelle si concentreranno allineandosi lungo le linee di flusso del campo magnetico.

Applicazione

La magnetoscopia è particolarmente adatta per la ricerca di difetti superficiali e subsuperficiali, quali cricche, inclusioni e ripiegature, mentre non è efficace per i difetti interni. Anche la sensibilità nella rilevazione di difetti subtondeggianti è piuttosto bassa. Le dimensioni minime del difetto rilevabile dipendono soprattutto dalla sua distanza dalla superficie e comunque la possibilità di analisi risulta migliore e più veloce rispetto alla tecnica con liquidi penetranti. SECURITY CONTROL effettua i controlli direttamente in loco utilizzando per il controllo un’apparecchiatura portatile.

Principio

Questa prova non distruttiva sfrutta la capacità di alcuni liquidi di penetrare, per capillarità (e non per gravità), all’interno dei difetti superficiali (cricche, cavità, ecc). La bassa tensione superficiale di questi liquidi, nonché la capacità notevolissima di permeare le superfici, ne assicurano la penetrazione anche all’interno di discontinuità sottilissime.

Dopo l’applicazione e la penetrazione del liquido (detto appunto penetrante), operazione che richiede un tempo variabile a seconda del tipo di prodotto utilizzato, del tipo di materiale da ispezionare e del tipo di discontinuità da rilevare, il liquido penetrante eccedente è rimosso dalla superficie mediante lavaggio con acqua corrente fredda.

Dal momento che l’acqua presenta tensione superficiale più elevata rispetto al liquido penetrante, essa non è in grado di rimuovere il liquido dalle fessure nel quale è penetrato per capillarità.

Dopo il lavaggio, sfruttando ancora una volta il principio della capillarità, viene estratto il liquido penetrante rimasto all’interno delle anomalie impiegando un liquido rilevatore. Il liquido penetrante, “risalito” per capillarità, lascerà nel rilevatore un segnale avente dimensioni molto maggiori rispetto al difetto che lo ha generato. A seconda della tecnica applicata, il difetto potrà essere evidenziato in vari modi: o come una macchia di colore rosso o come una macchia fluorescente facilmente rilevabile mediante irradiazione al buio con luce di Wood.

Il metodo non è privo di difficoltà soprattutto nella fase della valutazione del difetto, poiché, a volte le lavorazioni meccaniche determinano delle “indicazioni” di difetto che possono essere risolte solo da un operatore particolarmente esperto.

Applicazione

L’ispezione con liquidi penetranti è un metodo particolarmente idoneo per evidenziare e localizzare discontinuità superficiali, quali cricche, porosità, ripiegature, in modo veloce ed economico e con grande accuratezza.

Contrariamente ai controlli magnetici, i liquidi penetranti possono essere applicati con successo su qualsiasi componente, indipendentemente dalla geometria o dal materiale dello stesso (fatti salvi pezzi porosi o con le superfici particolarmente rugose).

Principio

Il metodo di rilevazione dei difetti con ultrasuoni è un’applicazione tecnologica del fenomeno dell’eco. Esso è generato dalla riflessione delle onde sonore che rimbalzano contro la superficie di un ostacolo e ritornano all’orecchio dell’ascoltatore. Nel controllo a ultrasuoni, le onde (ultrasonore e quindi non udibili dall’orecchio umano) sono generate sfruttando le proprietà piezoelettriche di alcuni materiali. Queste proprietà consistono nella capacità dei materiali di contrarsi ed espandersi una volta sottoposti all’azione di un campo elettrico. Se il campo generato avrà frequenza adatta, le vibrazioni del materiale produrranno onde elastiche di frequenza ultrasonora. Il fenomeno è reversibile. In altre parole, lo stesso materiale capace di emettere ultrasuoni può generare un segnale elettrico se investito da un fascio di onde elastiche. Le onde ultrasonore inviate nel materiale da esaminare si propagano con la stessa frequenza del generatore e con una velocità che è dipendente dal materiale attraversato. Quando il fascio incontra un ostacolo, esso sarà riflesso, assorbito, deviato o difratto secondo specifiche leggi fisiche. Le onde riflesse impiegano un determinato tempo per ritornare alla sonda ricevente e dipende dalla distanza alla quale è posto l’ostacolo (riflettore). Analizzando il tempo impiegato in base alla velocità specifica del materiali si può risalire alla sua posizione.

L’energia assorbita dal difetto, colpito dalle onde incidenti, fa sì che esso vibri emettendo a sua volta onde elastiche. Il segnale che ritorna verso il trasduttore contiene tutte le informazioni sulle dimensioni, geometria e natura dell’ostacolo incontrato dal fascio di ultrasuoni incidenti. Come detto, il fenomeno fisico della piezoelettricità è reversibile: quando l’onda riflessa o emessa dall’ostacolo ritorna indietro verso la sonda generatrice, essa darà luogo a un segnale elettrico che, opportunamente amplificato e filtrato, potrà essere visualizzato su un oscilloscopio.

Applicazione

Il controllo a ultrasuoni si può considerare complementare al controllo magnetoscopico (o con liquidi penetranti) in quanto evidenzia anche difetti interni. Gli ultrasuoni trovano larga applicazione nel controllo delle saldature, delle fusioni, della presenza di inclusioni in prodotti di laminazione, e viene impiegato nella misura di spessori. Il controllo viene eseguito dai tecnici di SECURITY CONTROL direttamente su strutture delle grande impiantistica navale e industriale e nell’ambito degli impianti di trasporto sia pubblico che privato.

Per verifica visiva si intende l’ispezione degli oggetti eseguita ad occhio nudo o con l’ausilio di lenti ed endoscopi. L’interpretazione e la valutazione delle indicazioni rilevate viene effettuata dall’operatore in base a determinati parametri di accettabilità della difettologia del manufatto oggetto del controllo. E’ quindi evidente quanto il bagaglio tecnico del personale unito all’esperienza accumulata siano fattori essenziali per assicurare la sensibilità e l’affidabilità del risultato. L’esame è definito diretto, quando è possibile ispezionare il manufatto ad occhio nudo, in opportune condizioni di illuminazione e di visuale. L’esame è invece in remoto quando non è possibile accedere direttamente alla superficie da esaminare e quindi è necessario utilizzare apparecchiature quali specchi, endoscopi, telecamere, ecc. E’ necessario che la risoluzione offerta da tali strumenti sia almeno equivalente a quella dell’occhio umano. I controlli dimensionali sono strettamente correlati al controllo qualità di aziende produttive. Permettono di effettuare controlli su campioni in fase prototipale o campioni in fase di produzione, fino al prodotto finito. I controlli dimensionali hanno lo scopo di verificare che la resa finale corrisponda a quello che è indicato nel disegno tecnico in termini di forma, dimensioni e geometrie.